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I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

Il taglio dell'acciaio inossidabile richiede un livello di precisione più elevato rispetto all'acciaio dolce a causa della sua elevata resistenza alla trazione e della tendenza all'incrudimento. Ottenere un bordo pulito e senza sbavature su un cesoia idraulica si basa quasi interamente sulla corretta regolazione della distanza della lama rispetto allo spessore della piastra. Padroneggiando queste regolazioni e mantenendo la lama affilata, è possibile eliminare costose operazioni di molatura secondaria e garantire una finitura impeccabile ogni volta. 1. Preparazione di attrezzature e utensili: garantire una base solida"Condizioni dell'utensile (la cosa più importante!)"Affilatura del tagliente: questa è la condizione fondamentale per eliminare le bave. Utilizzare lame in acciaio legato ad alto tenore di cromo o in carburo di tungsteno appositamente progettate per l'acciaio inossidabile. Il tagliente deve rimanere affilato come uno specchio, senza scheggiature microscopiche. Il tagliente deve essere ispezionato immediatamente ogni 8-10 ore di taglio continuo o quando si rileva un calo della qualità.Angolo del tagliente: solitamente si adotta un angolo di spoglia inferiore (ad esempio 1°-2,5°) per aumentare la resistenza del tagliente e resistere all'incrudimento dell'acciaio inossidabile.Gioco utensile: deve essere impostato con precisione! Per l'acciaio inossidabile, il gioco monolaterale consigliato è compreso tra il 7% e il 12% dello spessore della piastra (ad esempio, per una piastra da 3 mm, il gioco è di circa 0,2-0,36 mm). Un gioco troppo piccolo può causare un'usura eccessiva dell'utensile da taglio e una tranciatura secondaria. Giochi eccessivi possono causare lacerazioni del materiale e la formazione di grandi bave.Parallelismo dell'utensile: utilizzare uno spessimetro per effettuare controlli multipunto sull'intera gamma di lunghezza delle lame superiore e inferiore per garantire che l'errore di parallelismo sia inferiore a 0,02 mm.Stato della macchinaPressione del sistema idraulico: mantenere una pressione stabile e sufficiente per garantire l'assenza di fluttuazioni di pressione durante l'intero processo di taglio, evitando un taglio debole dovuto a pressione insufficiente e alla formazione di sbavature.Rigidità della macchina utensile: ispezionare le guide, i cilindri e i telai della macchina utensile per assicurarsi che non vi siano vibrazioni o deformazioni durante il taglio dell'acciaio inossidabile ad alta durezza. 2. Impostazione dei parametri del processo di taglio: controllo preciso del processoMisurazione precisa dello spessore della piastra: le piastre in acciaio inossidabile presentano spesso tolleranze positive e negative e la distanza deve essere regolata in base alla parte più spessa misurata.Impostare l'angolo di taglio: per piastre in acciaio inossidabile più spesse (ad esempio >6 mm), è opportuno utilizzare un angolo di taglio più piccolo (1°-1,5°) per ridurre la distorsione e il carico sui bordi, ma ciò aumenterà la forza di taglio.Ottimizzare la forza di pressatura: aumentare significativamente la forza di pressatura per garantire che il foglio sia saldamente fissato durante il processo di taglio, impedendone lo scivolamento o il sollevamento. Questa è la chiave per evitare strappi.Controllare la velocità di taglio: utilizzare velocità medie e basse e un taglio uniforme. Il calore d'impatto generato dal taglio ad alta velocità può intensificare l'incrudimento e compromettere l'adattamento tra l'utensile da taglio e il materiale. 3. Competenze operative e di manutenzione: i dettagli determinano il successo o il fallimentoLavorazione della lamiera: pulire la superficie della lamiera, rimuovere sostanze dure come scaglie di ossido e particelle di sabbia per evitare danni al tagliente.Taglio di prova e ispezione: prima del taglio formale, è essenziale effettuare un taglio di prova. Ispezionare la superficie di taglioStato ideale: la zona lucida dovrebbe occupare da 1/3 a 1/2 dello spessore della piastra e la zona di frattura dovrebbe essere liscia e piatta, senza sbavature.Sbavature sottili: solitamente indicano che il tagliente sta iniziando a smussarsi o che lo spazio è leggermente più grande.Bave grandi e strappanti: indicano un gioco eccessivo, un tagliente smussato o una forza di serraggio insufficiente.Gestione dell'usura "passo dopo passo": non aspettare che la lama sia completamente fuori uso per sostituirla. Adotta la strategia di girare e sostituire i taglienti per sfruttare al meglio tutti i taglienti. Registra in modo dettagliato l'utilizzo degli utensili.Lubrificazione: si consiglia vivamente di utilizzare un lubrificante specifico per la cesoiatura dell'acciaio inossidabile. Può ridurre l'attrito, abbassare la temperatura, ritardare l'usura dell'utensile e migliorare la qualità della superficie di taglio. È sufficiente applicarlo su entrambi i lati della linea di taglio. 4. Piano di emergenza per il trattamento delle freseAnche se i parametri sono perfetti, piccole bave appariranno comunque con l'usura dell'utensile. Per pezzi con requisiti estremamente elevatiPiccole sbavature: possono essere rimosse manualmente utilizzando un raschietto per sbavatura o una spugna abrasiva.Se il processo lo consente: dopo la cesoiatura è possibile aggiungere una leggera raschiatura dei bordi o una rettifica tramite vibrazione. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

Concetto fondamentale: perché sono puri piegatrice elettricaè più facile da usare per i principianti?1. Funzionamento semplificato: il controllo completamente elettrico elimina la necessità di complesse calibrazioni idrauliche, con conseguente riduzione del rumore e della generazione di calore.2. Autoprotezione di precisione: il servosistema può controllare con precisione la posizione e la velocità del cursore, con un'accuratezza di ripetibilità estremamente elevata. Una volta regolato, non è necessario preoccuparsi della produzione in serie.3. Sicurezza e intelligenza: solitamente dotato di un'interfaccia grafica più intuitiva, funzione manuale anticollisione e messaggi di errore, ecc.4. Nessuna manutenzione: non è richiesto olio idraulico, riducendo così le fasi di manutenzione e i rischi di contaminazione.  Il metodo in quattro fasi per principianti per iniziare facilmenteFase 1: Preparativi prima dell'inizio - Sicurezza e comprensioneLeggere il manuale: dedicare 30 minuti alla consultazione del manuale operativo dell'attrezzatura per comprendere l'arresto di emergenza, i vari pulsanti e le aree dell'interfaccia.Indossare dispositivi di protezione individuale: assicurarsi di indossare guanti protettivi (per evitare tagli), occhiali protettivi (per evitare schizzi di limatura di ferro) e scarpe antinfortunistiche.Impara a conoscere il tuo pezzoMateriale: di cosa si tratta? Ad esempio: lamiere di acciaio laminate a freddo, acciaio inossidabile, alluminioSpessore: quanto? (ad esempio 1,5 mmAngolo di piegatura: di quanti gradi deve essere piegato? (ad esempio 90°Dimensioni: qual è la lunghezza del bordo piegato? Fase 2: Configurazione della macchina - Utilizzare il sistema intelligenteQuesto è il passaggio più cruciale. Il sistema di controllo della piegatrice elettrica è il tuo "assistente più forte".Parametri di input: Sul touch screen di controllo, selezionare "Nuovo programma" o "Elaborazione singola" e immettere:Tipo di materialeSpessore del materialeApertura della scanalatura a V della matrice inferiore (in genere, si sceglie uno spessore da 6 a 8 volte superiore a quello della piastra; ad esempio, si sceglie una scanalatura a V da 12 mm per una piastra da 1,5 mm). Il sistema ha valori consigliati.Angolo di piegatura targetLunghezza di piegaturaLascia che la macchina calcoli automaticamente: premi il tasto "Programma" o "Calcola" e la macchina calcolerà automaticamente:Posizione inferiore dello stampoPunto morto inferiore dello stampo superiore (profondità del cursore)Pressione richiestaPosizione del fermo posterioreInstallare lo stampoOperazione di spegnimento! Assicurarsi che la macchina sia completamente ferma.In base ai suggerimenti del sistema, selezionare la matrice superiore (lama affilata, lama curva, ecc.) e la matrice inferiore (scanalatura a V) appropriate.Utilizzare uno strumento (una chiave a brugola) per installarlo saldamente, ma non serrare eccessivamente. Fase 3: Piegatura di prova e messa a punto - Verifica pazientementePer eseguire la "piegatura di prova": posizionare un pezzo di materiale di scarto dello stesso materiale e spessore del pezzo in lavorazione e premere l'interruttore a pedale o fare clic su "Ciclo singolo" per eseguire la piegatura di prova.Misurare l'angolo: utilizzare un calibro angolare per misurare l'angolo del pezzo da piegare.Se l'angolo è troppo grande (ad esempio 95°): indica che la piegatura non è sufficiente. Aggiungere la "profondità di piegatura" o il "valore di correzione" (ad esempio, +0,1 mm) nella schermata di controllo.L'angolo è troppo piccolo (ad esempio 85°): indica che la piegatura è troppo profonda. Ridurre la "profondità di piegatura" (ad esempio, -0,1 mm) sul pannello di controllo.Regolare il fermo posteriore: se la posizione di piegatura non è corretta, regolare le posizioni anteriore e posteriore del fermo posteriore.Regolazione fine ripetuta: di solito, dopo 2 o 3 tentativi di piegatura e regolazione fine, si ottiene un angolo perfetto. Il vantaggio della piegatrice elettrica pura risiede nel fatto che i parametri regolati vengono salvati automaticamente e possono essere richiamati direttamente quando si piega lo stesso prodotto la volta successiva. Fase 4: Piegatura formale e produzione di massaConfermato come corretto: l'angolo e le dimensioni del pezzo piegato di prova sono completamente qualificati.Piegatura in lottiPosizionare il pezzo in lavorazione vicino al fermo posteriore.Posizionare entrambe le mani su entrambi i lati del pezzo in lavorazione. Non posizionarle sotto lo stampo.Premere il pedale per completare la piegatura.Ripetere l'operazione e godere della precisione di ripetizione stabile della macchina.Ispezione del primo articolo: effettuare regolarmente controlli a campione sul primo articolo durante la produzione in serie per assicurarsi che non vi siano deviazioni. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

I. "Domanda interna"Requisiti di lavorazione: il punto fondamentale è definire chiaramente il tipo di materiale da piegare, il suo spessore, la lunghezza, la precisione prevista e la complessità del pezzo. Questo determina direttamente i parametri fondamentali del processo. macchina piegatrice, come tonnellaggio, lunghezza del tavolo di lavoro e profondità della gola.Requisiti di produzione: è necessario considerare se si tratta di una produzione in piccoli lotti, di un singolo pezzo, di più varietà o di una produzione su larga scala.Requisiti di sviluppo: valutare se sono previsti nuovi piani di espansione aziendale nei prossimi 2-3 anni e se l'attrezzatura deve riservare interfacce per l'integrazione con robot, logistica automatizzata o sistemi MES. Ii. "Forza globale dei produttoriForza tecnica + capacità di servizio + integrità e qualificazione + rapporto costi-benefici Iii. "Tendenze del mercato e del settoreTendenza del mercato: il mercato si sta spostando dalla "competizione sui prezzi" alla "tecnologia, automazione e concorrenza verde".Tendenze tecnologiche: l'intelligenza è la direzione chiara, inclusa la percezione e la compensazione intelligenti + integrazione automatizzata + gestione digitale Quattro. "Saggia decisione finale"Screening preliminare e benchmarking: in base ai requisiti fondamentali (ad esempio elevata precisione, rapporto costi-prestazioni elevato e integrazione automatizzata), selezionare i produttori corrispondenti dal rapporto di valutazione per la comunicazione preliminare e richiedere loro di fornire soluzioni di elaborazione di prova per campioni specifici.Ispezione e verifica in loco: se le condizioni lo consentono, è essenziale effettuare un'ispezione in loco dei processi di produzione, assemblaggio e controllo qualità dello stabilimento. Allo stesso tempo, è importante comprendere l'effettivo utilizzo delle attrezzature e il livello di assistenza post-vendita.Utilizzare piattaforme di settore: prestare attenzione alle fiere di settore pertinenti, confrontare le tecnologie all'avanguardia in modo mirato, assistere a dimostrazioni dinamiche delle attrezzature e avere scambi faccia a faccia con più produttori. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

I. Strategia di ottimizzazione tecnica1. Ricostruzione e integrazione dei processiProcesso di punzonatura e taglio composto: combina i tradizionali processi multipli in un unico processo di punzonatura e taglioOttimizzazione intelligente del percorso: utilizzo di algoritmi di intelligenza artificiale per pianificare il percorso di taglio ottimale, riducendo la corsa a vuoto del 30-40%Elaborazione sincrona multistrato: sviluppo di attrezzature dedicate per ottenere punzonatura e taglio sincroni di materiali multistrato2. Piano di aggiornamento delle apparecchiatureSistema di punzonatura e taglio ad alta velocità: aggiornato alla tecnologia di azionamento diretto servo, velocità aumentata del 60%Sistema intelligente di cambio stampo: realizza il cambio stampo automatico, riducendo il tempo di cambio stampo dell'80%Sistema di monitoraggio online: integra l'ispezione di qualità in tempo reale per ridurre il tasso di rilavorazione Ii. Reingegnerizzazione dei processi produttivi1. Layout di produzione snellaProduzione unitaria: creare unità di produzione di punzonatura e taglio focalizzate su prodotti specificiProgettazione a flusso continuo: riconfigurare l'attrezzatura per eliminare i tempi di attesa tra i processiOperazioni standardizzate: sviluppare standard di best practice per ridurre i tempi di adattamento2. Ottimizzazione della pianificazioneOttimizzazione intelligente del lotto: calcola automaticamente il lotto ottimale in base allo spessore del materiale e alla configurazione dello stampoSistema di pianificazione dinamica: risposta in tempo reale alle modifiche degli ordini, riducendo i tempi di inattività delle apparecchiature Iii. Punti chiave della svolta tecnologica1. Ottimizzazione dei parametri di punzonatura e taglioSviluppare un database di parametri per abbinare automaticamente i parametri ottimali in base ai diversi materialiLa tecnologia di controllo adattivo è adottata per regolare la velocità e la pressione di punzonatura e taglio in tempo reale2. Innovazione della tecnologia degli stampiGli stampi combinati modulari riducono i tempi di sostituzione degli stampiMateriale per stampi autolubrificante, che prolunga la durata dello stampo del 30% Iv. Roadmap di implementazioneFase uno (1-3 mesi): ottimizzazione di baseValutazione delle attrezzature esistenti e analisi dei colli di bottigliaImplementare la tecnologia di cambio rapido dello stampoStabilire procedure operative standardizzateFase due (3-6 mesi): aggiornamento tecnologicoIntrodurre attrezzature per punzonatura e taglio ad alta velocitàEseguire la riorganizzazione delle unità produttiveDistribuire il sistema di monitoraggio della produzioneFase tre (6-12 mesi): integrazione completaRealizzare un flusso di materiali completamente automatizzatoStabilire un sistema di manutenzione predittivaCompletare la costruzione della piattaforma di produzione digitale V. Analisi dei benefici attesiBenefici direttiRiduzione del ciclo produttivo: 50-55%Tasso di utilizzo complessivo delle attrezzature: aumentato a oltre l'85%Inventario dei lavori in corso: ridotto del 40%Costo del lavoro: ridotto del 25%Benefici indirettiIl ciclo di consegna è stato ridotto del 60%La capacità di controllo qualità è stata migliorataLa flessibilità produttiva è stata notevolmente migliorata Vi. Fattori chiave di successoCollaborazione interdipartimentale: coordinamento approfondito tra i team tecnici, di produzione e di qualitàFormazione dei dipendenti: la formazione sistematica garantisce l'implementazione della tecnologiaCultura del miglioramento continuo: stabilire un meccanismo di revisione e ottimizzazione regolareDecisioni basate sui dati: ottimizzazione continua basata su dati in tempo reale Vii. Controllo del rischioRischio tecnico: implementare in fasi e verificare l'effetto in ogni faseRischio di investimento: dare priorità agli investimenti in progetti con rendimenti rapidiRischio del personale: stabilire un meccanismo di gestione del cambiamento per garantire il supporto del team  Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

Nella corsa per una maggiore efficienza e saldature più pulite, Saldatrice laser portatile da 3 kW La saldatura laser è diventata uno strumento potente nei moderni reparti di produzione. Ma dietro la sua velocità e precisione si nasconde un rischio invisibile che non può essere sottovalutato. Un solo momento di negligenza può causare danni irreversibili agli occhi, gravi ustioni o persino incidenti mortali. La saldatura laser non è solo una questione di abilità, ma anche di disciplina e rispetto della sicurezza. Prima di premere il grilletto, ogni operatore deve comprendere e seguire scrupolosamente le misure di protezione essenziali. 1) Protezione degli occhi: è obbligatorio indossare occhiali protettivi specifici per i laser. Il livello di protezione deve essere compatibile con un laser di circa 1060 nm (lunghezza d'onda comune per la saldatura manuale) e il valore di densità ottica (OD) deve essere sufficientemente elevato.2) Protezione della pelle e del corpo: indossare indumenti protettivi professionali per la saldatura laser (ignifughi e resistenti agli spruzzi), guanti isolanti spessi e assicurarsi che non vi siano parti del corpo esposte.3) Protezione respiratoria: è necessario utilizzare un potente sistema di aspirazione con funzione di filtraggio delle particelle ad alta efficienza (HEPA) oppure indossare un apparecchio di protezione respiratoria ad aria compressa.4) Ambiente operativo e prevenzione incendi: pulire l'area operativa e rimuovere tutti i materiali infiammabili ed esplosivi (olio, vernice, bombole di gas, ecc.). Preparare gli estintori e predisporre il monitoraggio antincendio.5) Sicurezza e formazione delle apparecchiature: prima di assumere l'incarico, sottoporsi a una formazione rigorosa per garantire che gli operatori abbiano familiarità con gli interruttori di emergenza e le funzioni di interblocco di sicurezza dell'apparecchiatura. L'apparecchiatura deve essere messa a terra e l'isolamento dei cavi e dei giunti deve essere ispezionato regolarmente. Pratiche di sicurezza avanzate1) Creare una zona di isolamento fisico: installare recinzioni o tende di protezione laser nell'area operativa e affiggere cartelli di avvertimento ben visibili per le radiazioni laser, per impedire l'ingresso accidentale di personale non autorizzato.2) Implementare il sistema di "operazione a due persone": soprattutto in ambienti complessi o ad alto rischio, una persona opera mentre l'altra è responsabile della supervisione dello stato di sicurezza ed è pronta ad attivare misure di emergenza in qualsiasi momento.3) Eseguire un'ispezione rigorosa dell'attrezzatura: prima di ogni utilizzo, verificare che la testa di uscita laser, la lente protettiva, il sistema di raffreddamento e i cavi del tubo dell'aria siano in buone condizioni. La contaminazione della lente può aumentare notevolmente il rischio di riflessione.4) Prestare attenzione alle particolarità dei materiali: alcuni materiali (come l'acciaio zincato e la lega di alluminio) possono produrre fumo e polvere più tossici o una riflessione più forte, e devono essere rafforzate ulteriori misure di ventilazione e protezione. La regola d'oro per un funzionamento sicuro1) Partire sempre dal presupposto che il raggio laser e l'area di lavorazione siano in uno "stato pericoloso".2) Non puntare mai la testina laser verso nessuno, anche se il dispositivo non emette luce.3) Quando il rischio di saldatura del materiale è incerto, eseguire prima una saldatura di prova con un parametro piccolo e aumentare la protezione.4) Qualsiasi dispositivo di sicurezza danneggiato deve essere sostituito immediatamente e senza compromessi. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

QuandoMacchina per il taglio laserLa tecnologia, combinata con l'intelligenza artificiale (IA), l'ottimizzazione intelligente dei percorsi e i sistemi automatici di disposizione dei materiali, può migliorare significativamente l'utilizzo dei materiali e raggiungere l'obiettivo di ridurre gli sprechi del 15% o anche di più. Il principio fondamentale risiede nel fatto che l'IA, attraverso modelli algoritmici, sostituisce e supera le componenti inefficienti e rigide dell'esperienza umana tradizionale. Dopo aver ottimizzato il layout, il percorso di camminata della testa di taglio è un altro punto chiave per l'efficienza. La pianificazione del percorso tramite intelligenza artificiale è come pianificare il "percorso di traffico ottimale" per la testa di taglio.Ottimizzazione del percorso più breve e della corsa a vuoto: gli algoritmi di intelligenza artificiale (come l'algoritmo del problema del commesso viaggiatore) calcolano il percorso più breve della corsa a vuoto per la testa di taglio per muoversi tra i diversi contorni dei pezzi, riducendo i "percorsi a vuoto" non necessari e risparmiando direttamente tempo e consumo di energia.Decisione intelligente sulla sequenza di taglio: l'intelligenza artificiale tiene conto dell'impatto della deformazione termica e organizza automaticamente la sequenza di taglio (ad esempio, tagliando prima il foro interno e poi la forma esterna, utilizzando una sequenza di salto) per evitare che il surriscaldamento locale provochi la deformazione del foglio, riducendo così il tasso di scarto generato di conseguenza.Regolazione adattiva dei parametri: integrando sensori IoT, l'intelligenza artificiale può monitorare lo stato di taglio in tempo reale (ad esempio, variazioni nello spessore della lamiera e contaminazione delle lenti) e regolare dinamicamente parametri come potenza, velocità e pressione dell'aria per garantire una qualità di taglio stabile e ridurre gli scarti causati da processi impropri. (Integrazione di sistema e ciclo chiuso del valore: da "Intelligenza a punto singolo" a "Intelligenza globale"Il vero valore risiede nella profonda integrazione del sistema con il processo produttivo dell'azienda:Integrazione con MES/ERP: il sistema riceve direttamente gli ordini di produzione, estrae automaticamente i disegni dei pezzi, le quantità e le priorità e realizza la pianificazione degli ordini-produzione senza operatore.Monitoraggio e feedback in tempo reale: i dati del processo di taglio (come il tasso di utilizzo effettivo e i tempi di taglio) vengono raccolti e inviati al modello di intelligenza artificiale, consentendogli di apprendere e ottimizzare in modo continuo. Il layout migliora costantemente con l'utilizzo.Quantificazione del valore: Ridurre gli sprechi del 15% significa:Riduzione diretta dei costi dei materiali: questo è il risparmio più intuitivo.Riduzione dei costi nascosti: minori costi di smaltimento, stoccaggio e movimentazione dei rifiuti.Miglioramento della capacità: percorsi migliori e tempi di inattività ridotti per la sostituzione delle schede hanno migliorato l'efficienza complessiva delle apparecchiature (OEE).Produzione ecologica: soddisfare i requisiti dello sviluppo sostenibile e ridurre il consumo di materie prime. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

1) Tempo di impostazione "zero": per ordini di piccole serie e multivarietà, il tradizionale processo di piegatura di cambio stampo, programmazione e piegatura di prova rappresenta un collo di bottiglia in termini di efficienza. Centro di piegatura ha quasi raggiunto un passaggio fluido tra la produzione di diversi pezzi grazie al cambio automatico degli stampi e alla programmazione offline.2) "Zero" errore umano: l'intero processo è gestito da robot, eliminando le fluttuazioni di qualità e i rischi di infortuni sul lavoro causati dall'affaticamento dei lavoratori e dalle differenze di competenze, garantendo un output stabile di alta qualità e un'elevata precisione di ripetibilità per un lungo periodo di tempo.3) Diventa possibile la produzione "a flusso singolo": l'altissimo tasso di rotazione consente di completare in modo efficiente anche la produzione di un solo pezzo, rispondendo perfettamente alle moderne esigenze di personalizzazione personalizzata e di produzione agile.4) Trasformazione dei requisiti per gli operatori: passando dall'affidarsi a tecnici di piegatura altamente qualificati alla necessità di ingegneri e tecnici in grado di gestire e manutenere sistemi automatizzati, il valore delle risorse umane è stato accresciuto. 1- Scenari ideali applicabili:Un'azienda di lavorazione della lamiera con un'ampia varietà di prodotti, lotti di piccole dimensioni e tempi di consegna brevi.Aree con elevati costi di manodopera o carenza di lavoratori qualificati.Produttori che puntano a prodotti ad alto valore aggiunto, elevata precisione e alta coerenza.Aziende che sperano di trasformare la produzione discreta in fabbriche intelligenti automatizzate e digitalizzate. 2- Considerazioni sul ritorno sull'investimento (ROI):Il ritorno fondamentale non risiede semplicemente nella sostituzione di una piegatrice, ma nella sostituzione di una linea di produzione che coinvolge più macchine e più lavoratori.I vantaggi si riflettono principalmente in: un notevole risparmio di manodopera, un miglioramento del tasso di utilizzo dei materiali, una riduzione del ciclo di consegna complessivo, una riduzione delle scorte di prodotti in corso di lavorazione e un miglioramento della qualità e della coerenza dei prodotti.Centro di piegatura 1400 non rappresenta una macchina, ma una soluzione di produzione di piegatura della lamiera "software-defined e data-driven". La sua massima efficienza si ottiene essenzialmente automatizzando e digitalizzando tutti i "tempi di pausa" e le "incertezze" del processo produttivo. Per le aziende idonee, comporta non solo un miglioramento lineare dell'efficienza produttiva, ma anche un balzo in avanti non lineare nei modelli di produzione, nella capacità di risposta al mercato e nella competitività. Hai domande sui parametri di questo modello?Clicca qui per consultare il nostro ingegnere capo tecnico.Tel: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

Confronto tra tipologie tradizionali e scenari applicabili Tipo meccanico vs. tipo idraulicoTipo meccanico: è relativamente veloce e facile da manutenere, ma di solito ha un tonnellaggio inferiore (

L'erosione "invisibile" della qualità del prodotto causata dalla precisione instabile a lungo termineI problemi causati da un sistema instabile macchina piegatrice sono molto più di pochi prodotti difettosi.1. Incoerenza dei lotti e rischi di assemblaggioI 100 pezzi prodotti oggi sono impeccabili, ma lo stesso lotto di pezzi che verrà prodotto il mese prossimo presenta differenze a livello di micron. Questa deriva è un incubo per la linea di assemblaggio, che porta a un adattamento inadeguato, a un aumento delle sollecitazioni sugli elementi di fissaggio e, in ultima analisi, a compromettere l'integrità strutturale dell'intero prodotto.Impatto su di te: elevati costi di rilavorazione, ritardi nelle consegne e crollo della fiducia dei clienti nelle tue capacità di controllo qualità. 2. Il tasso di rottamazione è aumentato silenziosamenteL'attenuazione della precisione è solitamente graduale e difficile da rilevare immediatamente. Gli operatori possono dedicare più tempo alla messa a punto, ma piccole modifiche possono silenziosamente far aumentare il tasso di scarto. Questi sprechi "silenziosi" erodono i vostri profitti ogni giorno.Impatto su di te: i costi dei materiali sono aumentati e i margini di profitto sono stati ridotti prima ancora che tu ti rendessi conto della causa principale del problema. 3. Compromesso tra prestazioni e durata del prodottoPer componenti strutturali portanti o involucri di apparecchiature ad alta precisione, l'angolo e il raggio di curvatura progettati influiscono direttamente sulla loro resistenza e durata a fatica. Una precisione instabile implica che le prestazioni dei componenti strutturali chiave non possono essere garantite.Impatto su di te: aumenta il rischio che il prodotto si guasti prematuramente presso il cliente, con conseguenti richieste di garanzia e danni alla reputazione del marchio.Cosa determina la stabilità di precisione a lungo termine di un piegatrice elettrica?Non si tratta di magia, ma di un processo basato su una solida ingegneria meccanica e su materiali di alta qualità.1. Progettazione della rigidità del telaio e della resistenza alla faticaIl nucleo: la cremagliera è la struttura portante dell'intera macchina. Adottiamo una struttura in acciaio integrale e la ottimizziamo tramite analisi agli elementi finiti (FEA) per garantire che la deformazione sia ridotta al minimo sotto carichi asimmetrici e a lungo termine. Cremagliere economiche o mal progettate subiranno nel tempo un fenomeno di "creep", con conseguente perdita permanente di precisione. 2. Durata del sistema di compensazione: la pietra angolare contro la torsioneNucleo: la "deflessione" del piano di lavoro e del cursore è il nemico numero uno della precisione. Il nostro sistema di compensazione idraulica della torsione integrato è stato meticolosamente calibrato. La qualità dei suoi cilindri e delle sue guarnizioni determina se è ancora in grado di fornire una forza di compensazione uniforme e precisa dieci anni dopo. Un sistema di compensazione di bassa qualità si guasterà rapidamente, causando il rigonfiamento dell'angolo centrale e rendendo impossibile la lavorazione di pezzi lunghi. 3. Controllo dell'usura dei sistemi di azionamento e trasmissioneNucleo: Il nostro sistema completamente servoelettrico impiega viti a sfere ad alta precisione pre-serrate, che presentano un gioco pressoché nullo e un'usura minima rispetto alle trasmissioni a cremagliera e pignone o a cinghia. Il controllo a circuito chiuso del servomotore garantisce la massima precisione nella posizione di ogni stampaggio. La durata di questo sistema determina direttamente il periodo di mantenimento della precisione. 4. Intelligenza e adattabilità del sistema di controlloCore: un sistema di controllo di fascia alta non si limita a impartire istruzioni. Può correggere il rimbalzo in tempo reale tramite misurazione automatica dell'angolo e feedback. A lungo termine, un sistema intelligente in grado di apprendere e adattarsi alle proprietà dei materiali è la chiave per compensare il microinvecchiamento dei componenti meccanici. se avete altre idee, contattateci!Tel: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

1. Perché le piegatrici elettriche riescono a raggiungere una precisione così elevata?Ciò è inscindibile dal suo principio guida:Trasmissione diretta, nessuna variabile intermedia: Il piegatrice completamente elettrica Utilizza un servomotore e una vite a ricircolo di sfere per azionare direttamente il cursore. Questa struttura non presenta i problemi tipici dei sistemi idraulici, come variazioni di temperatura dell'olio, viscosità dell'olio e perdite, che sono proprio queste le principali cause della deriva di precisione delle presse idrauliche.Controllo ad anello chiuso: il sistema monitora le posizioni del servomotore e dello slider in tempo reale tramite un encoder ad alta risoluzione e invia i dati al controller. Non appena viene rilevata una piccola deviazione, il controller invia immediatamente un'istruzione di correzione, realizzando un controllo ad anello chiuso accurato.Nessun gioco meccanico: la vite a sfere precisa e la struttura rigida garantiscono un gioco estremamente ridotto, garantendo ulteriormente la stabilità della posizione. 2. Comprendere gli indicatori di precisione: precisione di posizionamento vs. precisione di posizionamento ripetutoQuando si valuta una macchina piegatrice, ci sono due concetti correlati ma distinti:Precisione di posizionamento: si riferisce all'errore complessivo tra la posizione effettiva raggiunta dal cursore e la posizione target richiesta dall'istruzione. È più simile a una precisione "assoluta".Precisione di posizionamento ripetuto: si riferisce alla costanza del cursore quando ritorna alla stessa posizione target in più tentativi. Questo è un indicatore di precisione "relativa" più importante.Una metafora vivida:Immagina di sparare a un bersaglio.L'elevata precisione di posizionamento significa che tutti i fori dei proiettili sono concentrati vicino al punto di mira (centro).L'elevata precisione di posizionamento ripetuto fa sì che tutti i fori dei proiettili siano strettamente raggruppati, anche se non si trovano nel centro del bersaglio.Per la piegatura, la precisione del posizionamento ripetuto è spesso più importante della precisione assoluta. Una volta individuata la posizione di piegatura perfetta attraverso la verifica del primo pezzo, la macchina deve essere in grado di tornare con precisione in quella posizione decine di migliaia di volte per garantire che gli angoli di tutti i pezzi nella produzione di massa siano coerenti. 3. Fattori che influenzano la precisione effettivaAnche se la precisione di posizionamento ripetuto della macchina stessa è molto elevata, i seguenti fattori devono comunque essere considerati nella produzione effettivaElaborazione del carico eccentrico: quando la forza di piegatura è distribuita in modo non uniforme su entrambe le estremità del tavolo di lavoro, può causare una leggera deformazione torsionale. Le piegatrici elettriche di fascia alta regolano le posizioni su entrambe le estremità in tempo reale tramite una funzione di compensazione automatica dell'asse Y per contrastare questo effetto.Rigidità dello stampo e della macchina utensile: qualsiasi piccola deformazione elastica influirà sul risultato finale. Sia la macchina utensile stessa che gli stampi superiore e inferiore utilizzati devono avere una rigidità sufficiente.Temperatura ambiente: Sebbene la piegatrice elettrica non sia sensibile alla temperatura, variazioni estreme di temperatura in officina possono comunque avere un impatto minore sulla struttura meccanica. 4. Come verificare questo indicatore?Quando comunichi con i fornitori, puoi porre domande come questa per ottenere risposte affidabili:Posso chiederti qual è l'esatta precisione di posizionamento ripetuto indicata nelle vostre specifiche tecniche ufficiali? Su quali standard (come ISO, JIS) si basa il test?Questi dati di precisione sono stati misurati a macchina fredda o calda? Le macchine ad alte prestazioni dovrebbero mantenere la precisione nell'intero intervallo di temperatura di esercizio.Potresti fornire un rapporto di prova di terze parti o mostrarlo sul posto durante l'esecuzione del test?Riepilogo±0,0004 pollici (±0,01 millimetri) può essere considerato il valore di riferimento per le piegatrici completamente elettriche ad alte prestazioni. Molti produttori leader offrono addirittura una precisione di ±0,0002 pollici (±0,005 millimetri) o superiore. se avete altre idee, contattateci!Tel: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088

Quando un pressa piegatrice Se una pressa piegatrice si guasta improvvisamente, ogni minuto di inattività si traduce in ritardi nella produzione, aumento dei costi e clienti frustrati. Per molti produttori, la vera sfida non è solo possedere attrezzature all'avanguardia, ma avere un supporto tecnico affidabile in caso di problemi. Come può un fornitore garantire un supporto rapido, professionale ed efficace che rimetta in funzione la vostra pressa piegatrice con interruzioni minime? In questo articolo, sveleremo i passaggi chiave, gli strumenti e gli standard di servizio che determinano se un team tecnico è davvero in grado di garantire la continuità operativa delle vostre attività. Offriamo supporto tecnico multicanale 24 ore su 24, 7 giorni su 7 per tutti i dispositivi, per garantire che i tuoi problemi ricevano una risposta immediata.Email di supporto dedicata: info@accurl.com (per problemi non urgenti e invio di file) Fase 1: Registrazione problematicaDopo che il cliente ci avrà contattato tramite qualsiasi canale, gli chiederemo di fornire:Modello e numero di serie della macchinaModello del sistema di controllo numerico e versione del softwareScreenshot/video di codici di allarme o messaggi di errore Fase 2: Risposta gerarchicaLivello 1: Guida remota (risoluzione di circa il 70% - 80% dei problemi comuni)Tempo di risposta: ci impegniamo a fornire la prima risposta entro 4-8 ore lavorative.Metodi di supporto: la guida alla risoluzione dei problemi può essere fornita tramite telefono, e-mail o WhatsApp.Livello 2: Diagnosi remota online (Risoluzione di circa il 15%-20% dei problemi complessi)Metodo di supporto: previo consenso del cliente e garantendo la sicurezza della rete, utilizzare un software desktop remoto come Sunflower per connettersi direttamente al sistema CNC della macchina.Vantaggi: è possibile visualizzare i parametri, eseguire il backup dei dati e caricare programmi aggiornati, proprio come se si fosse sul posto. Si tratta di un metodo altamente efficiente e rassicurante per i clienti.Livello 3: Assistenza tecnica in loco (risoluzione di circa il 5% di malfunzionamenti hardware o gravi)Metodo di supporto: se il problema non può essere risolto da remoto e viene confermato che si tratta di un guasto hardware (ad esempio un danno al cilindro dell'olio o al servomotore), verrà inviato un tecnico per fornire assistenza in loco.  Ii. Spiegazione dettagliata dei piani di supporto specifici"Offriamo un supporto tecnico completo, da remoto a in loco, per garantire che i tempi di inattività siano ridotti al minimo."Supporto tecnico remoto - Risposta immediataAssistenza telefonica/video: guida gli operatori nell'esecuzione di controlli e operazioni di base, come il ripristino degli allarmi, il controllo dei fusibili, la posizione dei sensori, ecc. Connessione desktop remoto: come accennato in precedenza, questo è il metodo di supporto moderno più fondamentale.Parti di ricambio prima di tutto: se una diagnosi remota rileva che un determinato modulo (ad esempio una scheda di circuito o un encoder) è danneggiato, possiamo organizzare immediatamente la consegna delle parti di ricambio e allo stesso tempo guidare il cliente su come sostituirle. Supporto tecnico in loco - garanzia definitivaScenari applicabili: guasti meccanici importanti, componenti principali che richiedono disimballaggio e riparazione o complesse calibrazioni di precisione.Processo di spedizioneLa conferma della diagnosi a distanza richiede il supporto in loco.Fornire il curriculum e l'itinerario dell'ingegnere.Dopo l'arrivo degli ingegneri, ripararono i guasti, eseguirono il debug delle macchine e riqualificarono gli operatori locali. Dopo il periodo di garanzia: verrà fornito un costo per utilizzo o un contratto di assistenza annuale.Supporto per i pezzi di ricambio: la pietra angolare della manutenzioneMagazzino dei pezzi di ricambio: informa i clienti che disponi di scorte sufficienti di pezzi di ricambio di uso comune (schede elettroniche, sensori, guarnizioni, ecc.) per garantire una consegna rapida.Metodo di spedizione: a seconda dell'urgenza, offriamo opzioni di logistica espressa come DHL, UPS e FedEx International Express. Di solito, occorrono dai 3 ai 5 giorni per raggiungere le principali regioni del mondo.Riciclo di parti usate: per alcuni componenti principali è possibile fornire un servizio di "permuta" per ridurre i costi per il cliente. III. Come comunicare efficacemente con i clientiIl nostro obiettivo è offrirti un'esperienza di servizio non diversa da quella dei fornitori locali, o addirittura più rapida. Comprendiamo appieno le vostre preoccupazioni in merito al servizio post-vendita. Per questo motivo, abbiamo istituito un sistema completo di supporto tecnico a tre livelli. Livello 1: Supporto remoto immediato: per qualsiasi domanda, non esitate a contattarci tramite WhatsApp o e-mail in qualsiasi momento. Promettiamo di rispondere entro 4 ore e di risolvere la maggior parte dei problemi software e di configurazione tramite diagnosi remota.Il secondo livello: fornitura rapida di pezzi di ricambio: il nostro magazzino ha sempre a disposizione tutti i pezzi di ricambio di uso comune. Una volta confermata la necessità di una sostituzione, la spediremo tramite corriere espresso internazionale entro 24 ore e forniremo una guida chiara alla sostituzione.Livello 3: Assistenza professionale in loco: per problemi hardware complessi che non possono essere risolti da remoto, invieremo tecnici esperti presso la vostra sede per garantire che i macchinari vengano ripristinati nelle migliori condizioni. Tutti i costi saranno preventivati ​​in modo trasparente. Inoltre, prima della spedizione di ogni macchina, registreremo un video dedicato al debug e al funzionamento di base per facilitare l'apprendimento del vostro team. Crediamo che un servizio post-vendita affidabile sia l'inizio di una collaborazione a lungo termine. se avete altre idee, contattateci!Tel: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsapp/Cellulare: +86 -18855551088